无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估，还是内部现时现地现物的管理，都涉及到大量的现场观察。
而现场观察往往因时间的限制，需要相关人员练就火眼金睛，在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。
本文尝试从外部人员角度，对到生产现场看什么这一话题做初步探讨。
1. 现场观察的重要性
现场观察是持续改善的基础。
丰田的大野耐一将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，他也会带管理人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。
唯有如此，才能真正做到改善无止境，做到PDCA循环。
本企业人员往往对很多问题或者视而不见，或者认为无伤大雅，或者认为无法改变。
也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。结果就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不能真正了解企业的真实状况。
作为客户，我们应该到供应商的现场，了解其成本构成、生产效率、品质管控。
作为供应商，我们应该到客户的现场，了解其生产流程，以便更好地为客户服务。
作为同行，如果有机会到其他工厂参观， 也是非常好的学习、对比、参照的机会。
企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。
任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。
以下结合宏观大系统以及管理细节两方面来谈谈如何进行现场观察。
2. 现场氛围
在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。
与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。
我参观过的一家工厂里，大部分车间都播放着欢快的音乐，一眼看过去，工人们劳动热情很高，
在这样轻松愉悦的环境中工作，效率相对更高，产品的质量也会让人更有信心。
在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象，例如机器在自动加工的时候，工人长时间在旁边无所事事，或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。
存在这种现象说明工厂缺乏精益管理，人员利用率低，闲散的员工也会影响其他人的工作氛围，整体工作效率低，成本必然更高。
应该留意车间的光线是否充足，空气流通是否顺畅，现场是否有异味，噪音是否太大，
车间是否整洁，因为这些也会直接影响工人的心情，进而影响生产效率和产品质量。
很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠，员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。
3. 空间利用与布局
中国的很多工厂都好大喜功，生产车间越大越好，结果往往利用率很低，设备及工序布局很分散，除了浪费空间外，物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。
而发达国家的多数工厂看起来没那么壮观，甚至略显局促，但是空间利用率高，流转效率也很高。
运输工具不但占用空间，操作成本高，还会鼓励不必要的物料移动。
我在一个客户工厂看到很多电动叉车、手动叉车在忙碌地穿梭，但是其中有大量的无谓搬运。
例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工，然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极致。
原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
工厂布局应保证产品流动的顺畅性，尽量避免任何隔断。
如果在一个工厂中看到物料搬运距离长，搬运路线重复，或者搬运次数多，则说明布局不合理，空间利用不理想，也说明生产线没有做到尽量集结。
4.现场标准化
标准是最佳的状态和统一的执行参照。没有标准就无从执行，就没有改进的着眼点。
生产现场应该有的标准很多，包括作业和品质标准，5S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等等。
很多工厂现场都有SOP（标准化作业流程），我们可以观察这些标准是否有漏项、能否易于执行、中间是否有断点。
检查是否写的、说的、做的一致，质量控制点是否以醒目的标志或颜色加以突出。
通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程，可以发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。
有差异说明员工缺乏标准化操作培训，则产品发生变异的可能性大大增加。
我在一个供应商工厂参观时，发现不同的工人锁四个螺丝的顺序不同，也没有标准扭力参考，全凭感觉，
有的工人会锁两遍，有的工人只锁一遍，难怪会发生螺丝脱落，或者一边锁得太紧导致另一边翘起来的质量投诉。
5. 品质管控
现场观察应着重留意车间对于不良品的处理方式。
好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。
例如用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，这样可以立刻知道废料是否在增加，或者生产流程的某段是否正在生产不良品。
我在一个工厂的角落看到很多不良品，从上面的灰尘可见堆积了相当长时间，但没有任何标志来说明不良的原因和问题所在。
询问现场工人，回答说那些东西都好几个月了，没人清楚是什么问题，也没人处理。
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